We verzamelen ons in de winkel van Michael Nobbe optiek voor de excursie naar de fabriek van Hoya. Als we aankomen is het al gezellig druk en Ellen staat driftig koffie en thee te tappen voor iedereen.
Even na half 10 vertrekken we met de bus naar Uithoorn. Het verkeer stroomt lekker door en we zijn na ongeveer een uurtje rijden bij de fabriek. Hier worden we ontvangen met koffie of thee met gebak. Daarna krijgen we eerst een presentatie over het bedrijf door Patrick, medewerker van de afdeling sales. Hoya is een japans bedrijf en is ondertussen gevestigd in West-Europa, Azië, Amerika en Oceanië. Oost-Europa wordt nog gezien als uitbreidingsmogelijkheid.
Verder gaat het verhaal over de verschillende takken van Hoya (medisch, brillen, beeld en IT), de verschillende soorten glazen, slijpingen, kleuren en maten, de verschillende stappen van het productie-proces en nog wat andere zaken. Dan is het tijd voor de lunch.
Na de lunch worden we verdeeld in twee groepen. De eerste groep gaat eerst weg en wij volgen in de tweede groep na een klein half uurtje.
We beginnen in het magazijn. Daar liggen alle lenzen die als basis dienen voor de brilleglazen, maar ook kant en klare lenzen die zo afgestuurd kunnen worden. Dat betreft natuurlijk de meest voorkomende standaard glazen. Multi-focaal moet bijvoorbeeld altijd ter plekke geslepen worden.
Van de bestellingen worden kaartjes met barcodes gemaakt die alle informatie bevat voor de lenzen. Vervolgens gaan ze naar de ruimte waar ze geslepen gaan worden. De eerste machine voorziet de kant van de lens die niet bewerkt gaat worden van een beschermfolie. Bij de volgende stap wordt er een metalen “dop” op het glas gezet aan de kant die niet geslepen wordt.
Hiermee kan het glas in de slijpmachine. Aan de hand van de barcode weet deze hoe de lens te slijpen en daarbij gaat veel materiaal van de oorspronkelijke lens af (de dikte van bijna een cm wordt gereduceerd tot een of enkele milimeters). Het betreft hier allemaal kunststof. Er zijn meerdere machines en de nieuwste kan het al in veel minder tijd dan de oudere. Deze wordt ook gebruikt voor de modernere techniek waarbij veel verfijnder geslepen wordt en de vervorming ook veel minder is als je door het glas kijkt.
Na het slijpen gaat de lens naar de polijstmachine. Eerst met wat grovere borstels, daarna nog na met fijner.
Dan vindt er voor de duurdere glazen een controle plaats en gaan alle lenzen een bad in, nadat ze van de metalen dop verlost zijn.
De baden zorgen ervoor dat de lenzen schoon zijn en enigszins weer wat ruwer voor het aanbrengen van de verharding.
Die wordt gegeven in een afgesloten kamer (klimaatkamer) waar de temperatuur constant moet blijven. Door het raam kunnen we het proces wel zien. Vervolgens gaan ze een droogmachine in op een tergend langzaam lopende band die in 2 uur een kleine afstand aflegt en waarbij de temperatuur langzaam naar 120 graden en weer terug wordt gebracht.
Dan gaan ze naar de ruimte waar eventueel een kleur kan worden aangebracht. Alles kan. De Nederlandse vlag bijvoorbeeld. Deze kleuring is nog grotendeels handwerk.
Dan komt er weer een controle. Als de harde laag niet goed is, gaat de lens een machine in die deze laag weer kan verwijderen. Zo hoeft de lens niet weggegooid te worden, maar kan opnieuw het proces in van de verharding.
Ook komen bij deze controle glaasjes binnen die in het proces gestopt zijn om diverse stappen te controleren, maar die niet geslepen zijn. Tevens worden er steekproeven genomen om bepaalde aspecten te controleren.
Maar dan zijn we er nog niet. De glazen moeten nog ontspiegeld worden en eventueel nog van andere laag worden voorzien (bijvoorbeeld de AQ-laag die zorgt dat water snel van het glas afloopt). Daarbij hebben we ook gevraagd hoe dat zit met meekleurende glazen (transitions). Dat blijkt al in het materiaal van het glas te zitten dat uit het magazijn komt en dus geen toevoeging te zijn.
De lenzen naderen hun eindfase. Ze gaan weer een controle-robot in en worden, indien goedgekeurd, in zakjes verpakt. Elk type lens heeft een eigen zakje en op een monitor is te zien dat de machine ze feilloos herkent. Via een lopende band komen ze bij de inpakmachine terecht en worden ze klaargemaakt voor verzending.
Als laatste komen we op de service-afdeling. Opticiens kunnen kiezen of ze zelf de glazen op maat snijden voor een montuur, maar ze kunnen dat ook door Hoya laten doen. Ze kunnen zelfs de monturen opsturen om ook de glazen erin te laten zetten. Om dit te kunnen doen, heeft Hoya een databse van vele monturen, maar ook kan de opticien het montuur “scannen” en zo de juiste gegevens voor Hoya verkrijgen.
We zijn nu twee uur verder en het wordt tijd om de bus weer in te gaan. In de bus krijgen we nog een drankje en dropjes.
Het was een leuk, gezellig en leerzaam uitstapje.